생산 품질과 생산성을 향상시키는 방법

생산성은 기업 생산 요소 (자원) 의 효율성을 측정하는 중요한 척도입니다. 즉, 재료, 노동력, 생산 시설 등에서 같은 비용으로 생산할 수 있는 제품의 양입니다. 제조 기업에 있어서, 생산 효율을 효과적으로 높이는 것이 생산 원가를 낮추는 관건이다. 첫째, 병목 생산 과정: 이것은 가장 간단한 방법이지만 가장 강력한 수단이다. 내 자신의' 명언' 은' 간단한 동작을 극한까지 연습하는 것은 절묘한 방법' 이다. 병목 공정이 최대 능력을 결정한다는 속담이 있다. 우리 모두 알고 있듯이, 균형은 생산 진도의 중요한 보증이다. 100 개 고리 중 한 고리가 비효율적이라면 99 개 코너의 노력이 진도가 뒤처진 문제를 해결하지 못할 수도 있다. 따라서 병목 공정의 생산 리듬을 파악하고 지속적으로 개선하는 것이 효율을 높이는 가장 중요한 법보입니다. 오래된 병목 현상이 해결되고 새로운 병목 현상이 다시 발생합니다. 병목 현상은 끊임없이 제거되고, 조합 최적화는 계속 추진되고, 생산성은 크게 향상됩니다. 그렇다면 병목 현상을 효과적으로 제거하는 방법은 무엇입니까? 일반적으로 사용되는 5 단계 방법은 병목 현상을 제거하는 것입니다: ①. 시스템의 병목 현상을 찾으십시오. 병목 현상의 잠재력을 발굴하는 방법을 결정하십시오. ③ 병목 현상에 대한 최고의 자원 지원을 제공한다. 병목 현상 완화 (우회, 대체, 아웃소싱); ⑤ 네 번째 단계가 원래의 병목 현상을 깨면 첫 번째 단계로 돌아가 지속적인 개선을 통해 새로운 병목 현상을 재발견한다. 2. 성과와 성과급을 실시한다: 한 관리대사가 "기업직원의 고정임금이 70% 를 넘으면 기업은 죽음에서 멀지 않다" 고 말한 것을 기억한다. 이 말은 잘 이해된다.' 가뭄과 홍수 보장' 직원들은 적극성을 가질 수 없기 때문이다. 우리는 늘' 타이밍이 뻔뻔하고, 계책이 치명적이지 않다' 는 우스갯소리를 한다. 사실 관리는 이익의 분배이고, 좋은 분배는 윈윈다승이다. 나는 수만 명의 기업에 가 본 적이 있다. 이들 기업은 10 여 명의 IE 엔지니어가 있어 매일 어떻게 효율을 높일 수 있는지 연구하고 있지만, 효율성은 향상될 수 없다. 나의 진술은 매우 간단하다. "현장 효율성 향상은 직원들의 이익을 희생하여 회사의 이익을 실현하는 것이 아니다. 이런 향상은 반드시 실패할 것이다." IE 엔지니어는 직원을 더 빠르고 더 잘 할 수 있는 방법을 연구하고 있지만, 직원들은 더 빠르고, 더 어렵고, 직원들은 더 어렵다. 만약 임금이 오르지 않는다면, 그는 분명히 사직할 것이다. 사실 생산관리의 가장 소중한 재산은 직원이고, 직원의 핵심은 인센티브이고, 인센티브의 중점은 직원의 요구를 충족시키는 것이다. 생산 현장은 반드시 계산제 (예: 스폿 용접, 주석 용접 등 가공 공정) 를 채택해야 한다. 이전의 컨설팅 경험에서 성과급을 실시한 후 생산성효율은 일반적으로 10% 이상을 높일 수 있다. 성과급은 합리적인 임금 방식이며, 직원들이 더 많이 일하도록 장려하고, 직원들의 적극성을 동원할 수 있을 뿐만 아니라, 현장 업무 효율을 높이고, 조립 라인이 재료를 기다리지 않고 생산 원가를 낮추도록 보장하는 것이다. 물론 성과급을 실시하려면 1 이라는 6 가지 문제를 중점적으로 해결해야 한다. 결함 제품의 수리, 2. 메이크업 수량, 3. 신입 사원 교육. 조각 임금 회계, 5. 표준 생산 능력의 합리화. 생산라인 주관분업의 합리성과 형평성. 현재 기업의 생산 관리 형식은 성과급을 실시하기에 적합하지 않기 때문에, 일부 직장에서 생산현장의 질서를 좀 다듬으면, 작업 방법을 좀 개선해야 한다. (불필요한 작업 단계를 줄이거나 필요한 작업을 가장 빠르고 안전하며 가장 편안한 방식으로 완성할 수 있도록 해야 한다.) 그렇다면, 우리의 업무 효율과 생산성을 높이고 성과보너스 제도를 실시해야 한다. 이때 주의해야 할 점은 ① 심사 항목, ② 계산 방법, ③ 항목 내포, ④ 목표 가중치, ⑤ 항목 분배, ⑤ 평가 규칙, ⑦ 데이터 출처, ⑧ 평가 주기, ⑨상 금액 분배다. 3. 직원 자체 검사 장려: 생산관리에서는 일반적으로 품질이 좋으면 효율성이 자연히 높다. 불량품을 수리하는 것은 종종 효율성의 3 배 이상에 영향을 미친다. 이전의 생산 합리화 컨설팅에서 일반 기업들은 첫 번째, 전검, 특검을 하는 데 많은 자원을 썼지만 직원의 자체 검사와 상호 검사는 소홀히 한 것으로 드러났다. 품질은 만들어진다' 는 이치는 누구나 다 알지만, 많은 사람들이 어떻게 집행하는지 이해하지 못한다. 우리의 접근 방식은 두 가지입니다: 1. 직원들은 자체 검사를 해야 합니다. 생산 과정에서 직원은 1 이어야 합니다. "이전 공정 부품의 가공 품질 확인"; ②. "이 공정의 가공 공예, 공정 요구 사항 및 가공 품질을 확인하다." ③ "다음 공정에 납품된 완제품 품질 확인". 2. 직원 상호 검사, 일반적으로 두 가지 품질 관리 원칙이 있습니다. 첫 번째 원칙, 첫 번째 공정이 두 번째 공정에 제품을 제공할 때 두 번째 공정이 불량품 (예: 10 제품 제공) 을 감지하면 두 번째 공정은 9 개 제품 합격, 1 이곳의 클레임 지수는 상당히 놀라울 정도로 기하급수적으로 증가했다. 두 번째 원칙은 첫 번째 공정이 두 번째 공정에 제품을 공급한 후, 두 번째 공정이 존재하는 불량품을 감지하지 못하고 세 번째 공정으로 흘러가면 세 번째 공정은 두 번째 공정의 상여금을 공제한다는 것이다. 일련의 제도를 설계함으로써 직원들은 자체 검사를 할 수 있을 뿐만 아니라 효율성을 크게 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 품질 검사원의 수를 크게 줄일 수 있다.

4. 유연한 생산 조직 체계를 구축하여 생산 조직의 구조와 운영을 주체로 하여 일련의 형식과 요소의 종합 응용 활동을 전개하다. 그 궁극적인 목표는 좋은 품질을 보장하면서 모든 인원을 발전시켜 생산 임무를 완수하는 것이다. 1. 생산조직의 기능은 전체 임무를 각 단위나 개인에게 분배하여 분업과 협력 관계를 구축하는 것이다. 2. 흐름도에 따라 스테이션 배치, 작업 시간의 양에 따라 간격과 복잡도 결정, 구성 지침 스테이션, 자재 입력, 불량품 식별, 고정장치 및 기기 설비 배치 3. 근무지 균형, 조립 라인이 원활한지 확인하고 숙련도에 따라 직원을 합리적으로 배치한다. 생산 라인에는 자재 축적과 유동 공간이 없을 것이며, 바쁜 사람도 없고, 한가한 사람도 없고, 일을 그르치지 않을 것이다. 4. 인역 위치 교체, 개인 특기 합리적 분배, 자동차가 더 빠르고 느린 손안에 몇 가지가 있다. 5. 신입 사원 관리를 중시하고, 전문 인력을 지정하여 지도, 명확한 책임, 정기적인 검사 확인을 담당한다. 6. 실기, 독립기, 자주기, 숙련기, 수평기, 발전기간으로 나누어 효과적인 생산능력과 자질관리를 결정합니다. 7. 권력선은 직원 (임무 완료, 문제 보고)-팀장 (임무 수행, 문제 처리, 결과 보고)-반장 (실행 계획, 생산 보고, 문제 처리)-주임 (감독 집행, 요약 계획, 결과 보고) 8. 일반인재를 양성하고, 직원의 장점을 구분하며, 직원의 배양과 사용에 중점을 두고, 평소 업무에서 의식적으로 배양한다. 5. 계획을 실현하고 생산량을 늘리려면 관리자는 1 에 더 많은 관심을 기울여야 한다. 생산 전 준비는 충분해야 한다 (사람, 기계, 설비, 재료, 기술, 장소). 2. 시방 속도를 적절히 조절하고, 인원이 일할 때 적당한 긴박감을 유지하고, 긴장을 풀지 마라. 3. 제때에 생산량을 확인하고 간판을 작성합니다. 4. 불량품을 통제하고, 제때에 시정하고, 무효하면 휴업하고, 다른 사람을 찾거나, 올바른 방식으로 경영한다. 5. 입고불량품과 발생불량품은 제때에 반품, 보충 및 교체를 확인해야 합니다. 생산효율에 영향을 미치는 원인은 여러 가지가 있다. 예를 들면 설계 개발 중' 선천적 부족으로 인한 후천적 불균형', 구매 부족으로 인한 제품 라인 변경 또는 자재 단종 등이 있다. 문제의 주요 모순을 파악하고 생산성을 높이는 것은 그리 어렵지 않다. 물론 린 생산에서 효율성을 높이는 일반적인 방법은 다음과 같습니다. 그러나 경영진으로서, 생산 관리는 단순화를 추구해야 한다는 것을 명심해야 한다. 단순함은 효율성이다. 가장 효과적인 생산 관리 방법은 종종 가장 간단하고 직접적인 것이지, 바람을 따라 소위 육적마와 도요타 생산을 하는 것이 아니다.

건국 초기에는 "이해하면 집행해야 한다" 는 명언이 있었다. 모르면 실천하고, 실행에 대한 이해를 심화시켜야 한다. 클릭합니다 우리는 반드시 프로세스 표준에 따라 엄격하게 운영해야 한다. 운영자가 생산 과정을 더 잘 이해하고 생산성을 높이기 위해서는 상하 공정을 각각 이해하고 분석하고, 지속적인 공정 개선의 원칙을 고수하고, 실행 가능한 방식으로 가장 합리적인 운영 방식을 찾아야 한다. 숙제를 할 때 1 이라는 몇 가지 질문을 고려해야 합니까? 동작을 할 필요가 있습니까? 더 좋은 방법이 있습니까? 2. 왜 여기서 해야 합니까? 더 적합한 곳이 있습니까? 3. 당신은 왜 지금 이렇게 합니까? 더 적당한 시간이 있나요? 그리고 어떻게 생산성을 높일 수 있는지에 대해, 나는 자신의 업무 경험에 근거하여 다음과 같은 견해를 제시했다: 1. 우리의 업무 습관 개선 1. 좋은 앉은 자세를 유지하여 몸과 작업대의 결합이 더욱 합리적이고 일에 유리하다. 2. 제작 과정에서 되도록 양손으로 사용하세요. 3. 작업 범위 내에서 가능한 짧은 거리 이동을 유지하여 시간 활용도를 높입니다. 4. 작업 영역은 5S 규격에 따라 청결하게 유지되어야 합니다. 2. 작업장을 합리적으로 분배하고 원자재의 배치 위치 (1) 를 주의하세요. 손과 팔의 모션 경로는 정상 작업 영역 내에 있어야 합니다 (정상 앉은 자세에서 손이 닿을 수 있는 범위 내). 2. 작업용 눈에주의를 기울여야하며, 정상적인 시야가 있고, 작업점의 상태를 볼 수 있도록 보장해야합니다. 도구와 재료는 한 번에 사용할 수 있도록 고정 위치에 놓아야 합니다. 가장 많이 사용하는 재사용률이 높은 재료도 옆에 놓고 재료가 조립되는 순서대로 놓을 수 있다. 3. 도구 및 장비 1. 도구와 설비는 네가 손을 뻗을 수 있는 곳에 놓아야 한다. 2. 간단한 보조 도구나 작업복을 설계하고 사용하여 생산을 원활하고 합리적이며 편리하게 합니다. 4. 재료 처리 1. 방문 편의를 위해 미리 디자인을 잘해야 합니다. 2. 중력 원리에 따라 일부 공구를 설계하여 자재를 사용처로 보내는 것을 고려합니까? 3. 다음 공정에 필요한 재료와 부품을 사전 설정하고 분류합니다. 5. 시간 절약, 1. 일할 때 주의력을 집중하면 인위적인 망설임이나 임시 주차 문제를 개선할 수 있을 뿐만 아니라 동시에 안전 사고의 발생을 피할 수 있다. 납땜 인두 화상, 칼날 스크래치, 물체 찰과상 등. 2. 우리 직장에서의 동작을 분석해 보세요. 어떤 동작이 필수인지, 조합할 수 있고, 단계를 줄이고, 시간을 단축시킬 수 있습니다. 만약 한 사람이 각 방면에서 자신을 승진시킬 수 있다면, 회사의 발전은 더욱 안정되고 빨라질 것이다. 직원들은 효과적인 방법을 통해 하루 1 분을 절약할 수 있고, 작업장 100 직원은 매일 100 분을 절약할 수 있습니다. 이 회사는 일 년에 몇 개의 배터리를 생산할 수 있습니까? 만약 우리가 매일 조금씩 진보하고, 좀 더 많이 생각한다면, 각 방면에서 자신을 끌어올릴 뿐만 아니라, 회사의 발전도 더욱 원활하고 빨라질 것이다!