공작기계는 어떻게 분류되나요?

요약: 공작기계는 주로 가공방법과 사용되는 절삭공구에 따라 국가에서 정한 공작기계 모델 편찬 방법에 따라 선반, 드릴링 머신, 보링 머신 등 11개 범주로 분류된다. 기계, 연삭기, 기어 가공 공작 기계, 스레드 가공 기계, 밀링 기계, 플래닝 기계, 브로칭 기계, 톱질 기계 및 기타 공작 기계. 공작기계의 각 종류는 공정범위, 레이아웃 종류, 구조적 성능에 따라 여러 그룹으로 나뉘며, 각 그룹은 여러 시리즈(시리즈)로 나누어집니다. 공작기계 규정

공작기계란 금속 소재를 기계부품으로 가공하는 기계를 말하며, 기계를 제작하는 기계이므로 "작업기계" 또는 "공작기계"라고도 합니다. 일반적으로 공작 기계라고 합니다. 현대 기계 제조에는 기계 부품을 가공하는 방법이 많이 있습니다. 절단 외에도 주조, 단조, 용접, 스탬핑, 압출 등이 있습니다. 일반적으로 더 높은 정밀도와 미세한 표면 거칠기가 필요한 부품을 기계로 가공해야 합니다. 도구는 최종 처리를 위해 절단 방법을 사용합니다. 일반 기계제조에 있어서 공작기계가 담당하는 가공작업량은 전체 기계제조 작업량의 40~60%를 차지하며, 국민경제 현대화에 있어서 중요한 역할을 담당하고 있습니다.

(1) 일반 공작기계

1. 선반

선반은 회전하는 공작물을 회전시키기 위해 주로 선삭공구를 사용하는 공작기계이다. 드릴, 리머, 리머, 탭, 다이 및 널링 도구도 해당 가공을 위해 선반에 사용할 수 있습니다. 선반은 주로 샤프트, 디스크, 슬리브 및 표면이 회전하는 기타 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 선반은 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 유형입니다.

1.1 고대 도르래와 활 모양 막대의 "활 선반" 고대 이집트 시대부터 사람들은 도구를 사용하여 나무를 중심축을 중심으로 회전시키는 기술을 발명했습니다. 처음에는 두 개의 목재를 지지대로 사용하여 돌릴 나무를 세우고, 가지의 탄력을 이용하여 밧줄을 나무에 굴리고, 손이나 발로 밧줄을 당겨 나무를 돌리고, 칼을 잡고 자르다.

이 고대 방식은 점차적으로 활차에 밧줄을 두세 번 감는 방식으로 발전했습니다. 활 모양으로 구부러진 탄력 있는 막대에 밧줄을 놓고 활을 밀고 당기면서 회전시키는 방식이었습니다. 터닝용 가공물 "활선반" 입니다.

1.2 중세의 크랭크샤프트와 플라이휠 전동장치를 갖춘 '페달 선반' 중세에는 누군가가 페달을 사용하여 크랭크샤프트를 회전시키고 플라이휠을 구동한 후, 이를 고안한 '페달 선반'이 있었습니다. 이를 메인 샤프트에 전달하여 회전시킵니다. 16세기 중반, 베송(Besson)이라는 프랑스 디자이너는 나사 막대를 사용하여 도구를 미끄러뜨리는 회전 나사용 선반을 설계했지만 이 선반은 널리 사용되지 않았습니다.

1.3 18세기에 침대 옆 상자와 척이 탄생했습니다. 18세기에는 다른 누군가가 페달과 커넥팅 로드를 사용하여 크랭크축을 회전시키고 회전 운동 에너지를 플라이휠에 저장하는 선반을 설계했습니다. 공작물을 직접 회전시키는 척에서 공작물을 고정하는 척인 회전형 헤드스톡으로 개발되었습니다.

1.4 영국인 Maudsley가 공구 홀더 선반을 발명했습니다(1797). 선반 발명 이야기 중 가장 눈길을 끄는 사람은 Maudsley라는 영국인이 1797년에 공구 홀더 선반을 발명했기 때문입니다. 정밀 리드 스크류와 교체 가능한 기어를 갖춘 획기적인 공구 홀더 선반입니다.

모즐리는 1771년에 태어났다. 18세 때 그는 발명가 브래머의 오른팔이었다. 브라머는 16세 때부터 늘 농사일을 하다가 사고로 오른쪽 발목이 마비돼 거동이 불편한 목공업으로 전환해야 했다고 한다. 그의 첫 번째 발명품은 1778년 수세식 변기였습니다. Maudsley는 Brammer가 유압 프레스 및 기타 기계를 설계하는 것을 돕기 시작했습니다. Bramer가 30실링 이상의 임금 인상 요청을 무례하게 거부했기 때문에 그는 26세가 될 때까지 Brammer를 떠나지 않았습니다. 일주일에.

Maudsley가 Bramer를 떠난 해, 그는 두 개의 평행한 가이드 레일과 심압대를 따라 이동할 수 있는 도구가 포함된 전체 금속 선반인 최초의 나사 선반을 만들었습니다. 가이드 레일의 가이드 표면은 삼각형이며 스핀들이 회전하면 나사를 구동하여 공구 홀더를 측면으로 이동시킵니다. 이것이 현대 선반의 주요 메커니즘입니다. 이 선반을 사용하면 모든 피치의 정밀 금속 나사를 돌릴 수 있습니다.

3년 후, Maudsley는 자신의 작업장에서 이송 속도와 가공되는 실의 피치를 변경할 수 있는 교체 가능한 기어를 갖춘 더욱 완벽한 선반을 만들었습니다. 1817년에 또 다른 영국인 로버츠(Roberts)는 스핀들 속도를 변경하기 위해 4단 풀리와 백 풀리 메커니즘을 사용했습니다.

곧 더 큰 선반도 등장하여 증기 기관과 기타 기계의 발명에 큰 공헌을 했습니다.

1.5 다양한 특수선반의 탄생 기계화, 자동화의 정도를 높이기 위해 미국의 피치(Fitch)가 1845년 터릿선반을 발명했고, 미국에서는 회전선반이 등장했다. 1873년 미국의 스펜서(Spencer)가 1축 자동선반을 만들었고, 곧 3축 자동선반을 만든 20세기 초에는 별도의 모터로 구동되는 기어변속기를 갖춘 선반이 등장했다. 고속공구강의 발명과 전기모터의 적용으로 선반은 지속적으로 발전해 왔으며 마침내 고속, 고정밀도라는 현대적 수준에 이르렀습니다.

제1차 세계대전 이후 무기, 자동차, 기타 기계산업의 수요로 인해 다양한 고효율 자동선반과 특수선반이 급속도로 발전했다. 소량 가공품의 생산성을 향상시키기 위해 1940년대 후반에는 유압식 프로파일링 장치를 갖춘 선반이 대중화되었습니다. 동시에 다중 공구 선반도 개발되었습니다. 1950년대 중반에는 펀치 카드, 래치 플레이트, 다이얼 등을 갖춘 프로그램 제어 선반이 개발되었습니다. CNC 기술은 1960년대부터 선반에 사용되기 시작해 1970년대 이후 급속도로 발전했다.

1.6 선반의 분류 선반은 용도와 기능에 따라 여러 종류로 구분됩니다.

일반 선반은 가공 대상이 다양하고 스핀들 속도와 이송에 대한 조정 범위가 넓으며 공작물의 내부 및 외부 표면, 단면 및 내부 및 외부 스레드를 처리할 수 있습니다. 이 유형의 선반은 주로 작업자가 수동으로 작동하며 생산 효율성이 낮습니다. 단일 부품, 소규모 배치 생산 및 수리 작업장에 적합합니다.

터릿 선반과 회전 선반에는 여러 개의 도구를 고정할 수 있는 터릿 도구 홀더 또는 회전 도구 홀더가 있습니다. 작업자는 다양한 도구를 사용하여 공작물을 한 번의 클램핑으로 여러 공정을 완료하는 데 적합합니다. 생산.

자동 선반은 특정 절차에 따라 중소형 공작물의 다중 공정 처리를 자동으로 완료할 수 있으며, 자동으로 재료를 로드 및 언로드할 수 있으며 동일한 공작물을 일괄 처리하는 데 적합합니다. 그리고 대량 생산.

다공구 반자동 선반은 단축형, 다축형, 수평형, 수직형으로 구분됩니다. 단일축 수평 선반의 배치는 일반 선반과 유사하지만 스핀들의 전면, 후면 또는 상부 및 하부에 두 세트의 공구 홀더가 설치되어 디스크, 링 및 샤프트 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 일반선반에 비해 생산성이 3~5배 높습니다.

프로파일링 선반은 템플릿이나 프로토타입의 모양과 크기를 모방하여 공작물의 가공 주기를 자동으로 완료할 수 있으며, 생산성은 10입니다. 일반 선반보다 15배 더 높습니다. 여러 개의 공구 홀더, 다축, 척 유형, 수직 유형 및 기타 유형이 있습니다.

수직 선반의 스핀들은 수평면에 수직이고 공작물은 수평 회전 테이블에 고정되며 공구 받침대는 빔이나 기둥 위에서 움직입니다. 일반 선반에 설치하기 어려운 크고 무거운 공작물을 가공하는 데 적합합니다. 일반적으로 단일 컬럼과 이중 컬럼의 두 가지 범주로 나뉩니다.

삽날 선반이 회전하는 동안 공구 홀더는 주기적으로 방사형 왕복 운동을 하며, 이는 지게차 밀링 커터, 호브 등의 톱니 표면을 형성하는 데 사용됩니다. 일반적으로 릴리프 연삭 부착물을 사용하면 별도의 전기 모터로 구동되는 작은 연삭 휠이 치아 표면을 완화합니다.

특수 선반은 크랭크샤프트 선반, 캠샤프트 선반, 휠 선반, 액슬 선반, 롤 선반, 강철 잉곳 선반 등 특정 유형의 공작물의 특정 표면을 가공하는 데 사용되는 선반입니다.

복합선반은 주로 선삭가공에 사용되지만, 일부 특수부품과 액세서리를 추가하면 보링, 밀링, 드릴링, 삽입, 연삭 등의 가공에도 사용할 수 있는 장점을 갖고 있다. "여러 기능을 갖춘 하나의 기계"라는 특성을 가지며 엔지니어링 차량, 선박 또는 이동 수리 스테이션의 수리 작업에 적합합니다.

공작기계용 SAJ 인버터의 응용특성

1. 큰 저주파 토크와 안정적인 출력

2. >

3. 토크의 빠른 동적 응답과 높은 속도 안정화 정확도

4. 빠른 감속 및 주차 속도

5. 강력한 간섭 방지 능력

공장 수공예 산업은 상대적으로 낙후되어 있지만 보링 머신

문 제조 기계 분야의 전문가는 아니지만 많은 기술자를 양성하고 배출해 왔습니다. 칼, 톱, 바늘, 드릴, 콘, 그라인더, 샤프트, 슬리브, 기어, 침대 프레임 등과 같은 다양한 수공구를 만들 수 있습니다. 실제로 기계는 이러한 부품으로 조립됩니다.

2.1 최초의 보링 머신 설계자 - 레오나르도 다빈치의 보링 머신은 "기계의 어머니"로 불립니다. 지루한 기계에 관해 이야기하자면 먼저 레오나르도 다빈치에 대해 이야기해야 합니다. 이 전설적인 인물은 금속 가공에 사용되는 최초의 보링 머신의 설계자였을 것입니다. 그가 설계한 보링 머신은 물이나 풋 페달로 구동되었으며, 보링 공구는 공작물 가까이에서 회전하고 공작물은 크레인으로 구동되는 이동 테이블에 고정되었습니다.

1540년에 또 다른 화가가 "The Art of Pyrotechnics"라는 그림을 그렸는데, 이 그림에도 보링 머신의 그림이 그려져 있었습니다. 당시 보링 머신은 중공 주조를 마무리하는 데 특별히 사용되었습니다.

2.2 대포통 가공을 위해 최초의 천공기가 탄생했습니다(Wilkinson, 1775). 17세기에는 군사적 필요로 인해 대포 제조 산업이 매우 급속하게 발전했습니다. 사람들이 시급히 해결해야 할 큰 문제가 되었습니다.

세계 최초의 진정한 보링 머신은 1775년 윌킨슨에 의해 발명되었습니다. 사실 윌킨슨의 보링머신은 정확히 말하면 대포의 정밀가공이 가능한 드릴링머신으로 양쪽 끝이 베어링에 장착된 중공 원통형 보링바였다.

윌킨슨은 1728년 미국에서 태어났다. 20세 때 스태퍼드셔로 이주해 빌스턴 최초의 제철로를 건설했다. 이러한 이유로 Wilkinson은 "Staffordshire의 대장장이"로 알려졌습니다. 1775년 47세의 윌킨슨은 아버지의 공장에서 열심히 일했고 마침내 드물게 정밀하게 대포통을 뚫을 수 있는 새로운 기계를 만들었습니다. 흥미롭게도 윌킨슨은 1808년에 사망한 후 자신이 디자인한 주철 관에 묻혔습니다.

2.3 보링 기계는 와트의 증기 기관에 중요한 기여를 했습니다. 증기 기관이 없었다면 산업 혁명의 첫 번째 물결은 불가능했을 것입니다. 증기 기관 자체의 개발 및 적용에 관해서는 필요한 사회적 기회 외에도 몇 가지 기술적 전제 조건을 무시할 수 없습니다. 증기 기관의 부품을 제조하는 것은 목수가 나무를 자르는 것만큼 쉽지 않기 때문입니다. 일부 특수 금속 부품은 모양 및 가공 정밀도 요구 사항이 매우 높아 해당 기술 장비 없이는 달성할 수 없습니다. 예를 들어, 증기기관의 실린더 및 피스톤을 제작할 때 피스톤 제조 공정에서 요구되는 외경의 정밀도는 절단하면서 외부에서 측정할 수 있지만, 실린더 내경의 정밀도 요구사항을 충족시키기 위해서는 일반적인 처리 방법으로는 달성하기가 쉽지 않습니다.

스미튼은 18세기 최고의 기계 기술자였다. Smeaton은 물레방아와 풍차 장비 43개를 디자인했습니다. 증기 기관을 만들 때 Smeaton에게 가장 어려운 일은 실린더를 가공하는 일이었습니다. 큰 원통의 내부 원을 원으로 가공하는 것은 매우 어렵습니다. 이를 위해 Smeaton은 Karen Iron Works에서 실린더의 내부 원을 절단하기 위한 특수 공작 기계를 제작했습니다. 수차에 의해 구동되는 이러한 종류의 보링 머신은 장축의 앞쪽 끝에 커터가 설치되어 있으며 이 커터는 실린더 내에서 회전할 수 있으므로 내부 원을 가공할 수 있습니다. 공구가 장축의 앞단에 설치되므로 축의 처짐 등의 문제가 발생하므로 완전한 원형 실린더를 가공하는 것은 매우 어렵습니다. 이를 위해 Smeaton은 처리를 위해 실린더의 위치를 ​​여러 번 변경해야 했습니다.

이 문제에는 1774년 윌킨슨이 발명한 보링 머신이 큰 역할을 했다. 이러한 종류의 보링 머신은 수차를 사용하여 재료 실린더를 회전시키고 공구와 재료 사이의 상대적인 움직임으로 인해 재료를 원통형 구멍에 고정밀도로 천공합니다. 당시에는 보링머신을 사용해 직경 72인치의 원통을 만들었는데, 그 오차는 6펜스 동전 두께에 불과했습니다. 이는 현대 기술로 측정하면 큰 오류이지만, 당시 상황으로는 이미 이 수준에 도달하기가 매우 어려웠습니다.

그러나 윌킨슨의 발명품은 특허보호를 신청하지 않았는데 사람들이 이를 복사해서 설치한 것이다. 1802년에 와트는 자신의 책에서 윌킨슨의 발명품에 대해 이야기하고 그것을 그의 소호 철공장에 복사했습니다. 나중에 와트는 증기 기관용 실린더와 피스톤을 제조할 때 윌킨슨의 마법 기계도 사용했습니다. 알고 보니 피스톤의 경우 외부 크기를 측정하면서 동시에 절단할 수 있지만 실린더의 경우에는 그렇게 간단하지 않고 천공기를 사용해야 하는 것으로 나타났습니다. 당시 와트는 수차를 사용해 금속 원통을 회전시키고 중앙에 고정된 도구를 앞으로 밀어 원통 내부를 절단한 결과 직경 75인치 원통의 오차는 동전 두께보다 작았습니다. .매우 발전했습니다.

2.4 테이블 리프팅 보링 머신의 탄생(Hutton, 1885) 이후 수십 년 동안 Wilkinson의 보링 머신에는 많은 개선이 이루어졌습니다. 1885년 영국의 Hutton은 테이블 리프팅 보링 머신을 제조했는데, 이는 현대 보링 머신의 원형이 되었습니다.

3. 밀링머신

19세기 영국은 증기기관 등 산업혁명의 요구에 부응하기 위해 보링머신과 대패를 발명한 반면, 미국은 밀링머신의 발명에 주력했다. 수많은 무기를 생산하기 위한 밀링 머신.

밀링 머신은 나선형 홈, 기어 모양 등과 같은 특별한 모양의 공작물을 절단할 수 있는 다양한 모양의 밀링 커터가 있는 기계입니다.

이미 1664년 영국의 과학자 후크(Hooke)는 회전하는 원형 도구를 사용하여 절단용 기계를 만들었습니다. 이것은 원시적인 밀링 머신이라고 볼 수 있지만 당시 사회는 아무런 진전을 이루지 못했습니다. 응답. 1840년대에 프랫은 소위 링컨 밀링 머신을 설계했습니다. 물론 기계 제조 분야에서 밀링 머신의 위상을 확립한 사람은 바로 American Whitney였습니다.

3.1 최초의 일반 밀링머신(Whitney, 1818) 1818년 휘트니는 세계 최초의 일반 밀링머신을 만들었으나 밀링머신에 대한 특허는 영국 보드머(Bodmer)가 획득했다. 칼 공급 장치를 갖춘 것은 1839년에 처음으로 "획득"되었습니다. 밀링머신의 가격이 너무 높았기 때문에 당시에는 관심을 갖는 사람이 많지 않았습니다.

3.2 최초의 범용 밀링 머신(Brown, 1862) 한동안 침묵이 흐른 후 미국에서 밀링 머신이 다시 활성화되었습니다. 대조적으로, 휘트니와 프랫은 밀링 머신의 발명과 응용을 위한 기초를 마련했다고 말할 수 있습니다. 다양한 공장 운영에 적합한 밀링 머신을 발명한 진정한 공로는 미국 엔지니어인 조셉 브라운(Joseph Brown)에게 있습니다.

1862년 미국 브라운이 세계 최초의 유니버설 밀링머신을 제조했다. 이 밀링머신은 유니버설 인덱싱 플레이트와 종합 밀링 커터를 탑재했다는 점에서 획기적인 발전이었다. 만능 밀링 머신의 작업대는 수평 방향으로 특정 각도로 회전할 수 있으며 엔드 밀링 헤드와 같은 액세서리가 장착되어 있습니다. 그가 디자인한 "만능 밀링 머신"은 1867년 파리 박람회에 전시되었을 때 큰 성공을 거두었습니다. 동시에 브라운은 연삭 후에도 변형되지 않는 폼 밀링 커터를 설계하고 밀링 커터용 연삭기를 제조하여 밀링 머신을 현재 수준으로 끌어 올렸습니다.

4. 대패질

발명 과정에서 많은 것들이 상호 보완적이고 서로 맞물리는 경우가 많습니다. 증기 기관을 만들기 위해서는 증기 뒤에 도움을 주는 보링 머신이 필요합니다. 엔진이 발명되었고, 공정 요구 사항의 관점에서 갠트리 플래너가 다시 요구되기 시작했습니다. 보링 머신과 선반에서부터 갠트리 플래너에 이르기까지 '작업 기계'의 설계 및 개발을 이끈 것은 증기 기관의 발명이라고 할 수 있습니다. 실제로 대패는 금속을 다듬는 데 사용되는 "대패"입니다.

4.1 대형 평면 가공용 갠트리 플래너(1839) 증기 기관 밸브 시트의 평면 가공이 필요했기 때문에 19세기 초부터 Richard Robert, Richard Pratt, James Fox, Joseph Clement 등은 1814년부터 25년 이내에 독자적으로 갠트리 플래너를 제조하기 시작했습니다. 이러한 종류의 갠트리 대패는 공작물을 왕복 플랫폼에 고정하고 대패는 공작물의 한쪽을 절단합니다. 그러나 이런 대패질은 아직 칼날이송장치가 없어 '도구'에서 '기계'로 변모하는 과정에 있다. 1839년에 보드머(Bodmer)라는 영국인이 마침내 칼 공급 장치를 갖춘 갠트리 대패를 설계했습니다.

4.2 소형 비행기 가공용 불헤드 대패기 또 다른 영국인 네스미스는 1831년부터 40년 이내에 소형 비행기 가공용 불헤드 대패기를 발명, 제조했다. 침대와 도구가 왕복 동작을 합니다.

이후 공구의 발전과 전동모터의 등장으로 인해 갠트리 대패는 한편으로는 고속절삭, 고정밀도 방향으로, 한편으로는 대형화 방향으로 발전해 왔다. 반면에 규모.

5. 연삭기

연마는 고대부터 인류가 알고 있던 고대 기술로 구석기 시대에는 석기를 갈는 데 사용되었습니다. 이후 금속기구를 사용하면서 연삭기술의 발전이 촉진되었다. 그러나 그 이름에 걸맞은 연삭기의 설계는 여전히 현대적인 것입니다. 19세기 초에도 사람들은 여전히 ​​천연 연삭석을 회전시켜 공작물에 접촉시켜 연삭했습니다.

5.1 최초의 연삭기(1864) 1864년 미국은 세계 최초로 연삭기를 선반의 슬라이드 공구 홀더에 장착하고 자동변속기 장치를 갖추게 했다. . 12년 후 미국의 브라운은 현대 그라인더에 가까운 만능 그라인더를 발명했습니다.

5.2 인조숫돌 - 숫돌의 탄생(1892년)으로 인조숫돌에 대한 수요도 늘어났다. 천연 연삭석보다 내마모성이 뛰어난 연삭석을 개발하는 방법은 무엇입니까? 1892년 미국 애치슨(Acheson)은 2년 후 현재 C연마재라 불리는 인공연삭석인 코크스와 모래로 만든 탄화규소의 시험생산에 성공했고, 이런 식으로 그라인더가 더 널리 사용되었습니다.

이후에는 베어링과 가이드 레일의 추가적인 개선으로 인해 연삭기가 점점 더 정밀해지고 전문적인 방향으로 발전했습니다. 만능 연삭기가 등장했습니다.

6. 드릴링 머신

6.1 고대 드릴링 머신 - "Gong Lail" 드릴링 기술은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 고고학자들은 기원전 4000년에 인간이 구멍을 뚫는 장치를 발명했다는 사실을 발견했습니다. 고대인들은 두 개의 직립 기둥에 들보를 설치하고 그 들보 아래로 회전 송곳을 걸고 활줄을 사용하여 송곳을 감싸 회전시켜 나무와 돌에 구멍을 뚫었습니다. 곧 사람들은 송곳을 회전시키기 위해 탄력 있는 활줄을 사용하는 "창"이라는 구멍을 뚫는 도구도 디자인했습니다.

6.2 최초의 드릴 프레스(Whitworth, 1862) 1850년경 독일의 Martignoni가 1862년 영국 런던에서 최초로 금속 구멍을 뚫기 위한 트위스트 드릴을 만들었습니다. 1998년에 열린 국제 박람회에서 영국인이 Whitworth는 현대 드릴링 머신의 프로토타입이 된 전동 주철 캐비닛 프레임 드릴링 머신을 전시했습니다.

이후 레이디얼 드릴링 머신, 자동 이송 장치를 갖춘 드릴링 머신, 한 번에 여러 개의 구멍을 뚫을 수 있는 다축 드릴링 머신 등 다양한 드릴링 머신이 속속 등장했다. 공구 소재와 드릴 비트의 개선, 전기 모터의 사용으로 마침내 대형 고성능 드릴링 머신이 제작되었습니다.

(2) 공작기계의 기술 및 경제 지표

기계 부품을 제조하는 데 사용되는 장비를 일반적으로 금속 절삭 공작 기계, 줄여서 공작 기계라고 합니다.

공작기계 자체의 품질은 제작되는 기계의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 공작기계의 품질을 측정하는 데에는 여러 가지 측면이 있지만, 주로 우수한 장인정신, 높은 수준의 일련번호화, 일반화, 표준화, 간단한 구조, 경량, 안정적인 작동 및 높은 생산성이 필요합니다. 구체적인 지표는 다음과 같습니다:

1. 공정 가능성

공정 가능성은 다양한 생산 요구 사항에 적응할 수 있는 공작 기계의 능력을 나타냅니다. 범용 공작 기계는 특정 크기 범위 내에서 다양한 부품의 다중 공정 처리를 완료할 수 있으므로 공정 가능성이 넓어 구조가 상대적으로 복잡하고 단일 제품 및 소규모 배치 생산에 적합합니다. 특수 목적 공작 기계는 하나 또는 여러 부품의 특정 공정만 완료할 수 있으며, 가공 가능성이 좁고 대량 생산에 적합합니다. 생산성을 향상시키고, 가공 품질을 보장하며, 공작 기계 구조를 단순화하고, 공작 기계 비용을 절감할 수 있습니다.

2. 가공 정확도 및 표면 거칠기

가공되는 부품의 정확도와 표면 거칠기를 보장하려면 공작 기계 자체가 특정 기하학적 정확도, 동작 정확도, 전송 정확도 및 역학 정확도.

(1) 기하학적 정확도, 동작 정확도 및 전송 정확도는 정적 정확도에 속합니다.

기하학적 정확도는 구성 요소 간의 상호 위치 정확도와 다음과 같은 경우 주요 부품의 형상 정확도 및 위치를 나타냅니다. 공작 기계가 작동하지 않습니다. 공작 기계의 기하학적 정확도는 가공 정확도에 중요한 영향을 미치므로 공작 기계 정확도를 평가하는 주요 지표입니다.

동작 정확도는 공작 기계가 작업 속도로 작동할 때 공작 기계의 주요 구성 요소의 기하학적 위치 정확도를 나타냅니다. 기하학적 위치의 변화가 클수록 동작 정확도가 낮아집니다.

전송 정확도는 공작 기계 전송 체인의 엔드 이펙터 간의 움직임 조정 및 균일성을 나타냅니다.

(2) 위의 세 가지 정확도 지표는 무부하 조건에서 테스트되었습니다. 공작 기계의 성능을 완전히 반영하려면 공작 기계가 특정 동적 정확도와 메인 형상을 가져야 합니다. 온도 상승의 영향을 받는 부품, 위치 정확도. 동적 정확도에 영향을 미치는 주요 요인은 공작 기계의 강성, 진동 저항 및 열 변형입니다.

공작기계의 강성은 외부 힘의 작용에 따른 공작기계의 변형에 저항하는 능력을 의미합니다. 공작기계의 강성이 높을수록 동적 정확도가 높아집니다. 공작기계의 강성은 공작기계 부품 자체의 강성과 부품 간의 접촉 강성을 포함합니다. 공작기계 부품 자체의 강성은 주로 부품 자체의 재질 특성, 단면 형상, 크기 등에 따라 달라집니다. 구성 요소 간의 접촉 강성은 접촉 재료, 접촉 표면의 기하학적 크기 및 경도뿐만 아니라 표면 거칠기, 기하학적 정확도, 처리 방법, 접촉 표면 매체, 예압 및 접촉 표면의 기타 요소와도 관련됩니다.

공작기계에서 발생하는 진동은 강제진동과 자려진동으로 구분됩니다. 자려진동이란 외부 힘이나 가진력의 방해를 받지 않고 절단 과정에서 내부적으로 지속적으로 발생하는 진동을 말합니다. 가진력이 지속적으로 작용할 때 시스템에 의해 발생하는 진동을 강제진동이라고 합니다.

공작기계의 내진성은 공작기계의 강성, 감쇠 특성, 고유진동수와 관련이 있습니다.

공작 기계의 다양한 부품의 열팽창 계수가 다르기 때문에 공작 ​​기계의 여러 부품에 서로 다른 변형과 상대 변위가 발생하는 현상을 공작 기계의 열 변형이라고 합니다. 열 변형으로 인한 오류는 전체 오류의 최대 70%를 차지할 수 있습니다.

현재 공작기계의 동적 정확도에 대한 통일된 표준은 없습니다. 공작기계의 동적 정확도에 대한 종합적인 평가는 주로 일반적인 부품을 절단하여 얻은 정확도를 통해 간접적으로 이루어집니다.

(3) 공작 기계의 분류

금속 절단 공작 기계는 다양한 분류 방법에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.

가공 방법이나 가공 대상에 따라 선반, 드릴링 머신, 보링 머신, 그라인더, 기어 가공 공작 기계, 나사 가공 공작 기계, 스플라인 가공 공작 기계, 밀링 머신, 대패로 나눌 수 있습니다 , 슬로팅머신, 브로칭머신, 특수가공공작기계, 쏘잉머신, 마킹머신 등 각 카테고리는 그 구조나 처리 대상에 따라 여러 그룹으로 나뉘며, 각 그룹은 여러 유형으로 구분됩니다.

가공물의 크기와 공작기계의 무게에 따라 계기공작기계, 중소형 공작기계, 대형 공작기계, 중형 공작기계, 초대형 공작기계로 나눌 수 있다 도구.

가공 정도에 따라 일반 정밀 공작 기계, 정밀 공작 기계, 고정밀 공작 기계로 나눌 수 있습니다.

자동화 정도에 따라 수동공작기계, 반자동공작기계, 자동공작기계로 나눌 수 있다.

공작기계의 자동 제어 방식에 따라 프로파일링 공작기계, 프로그램 제어 공작기계, 디지털 제어 공작기계, 적응형 제어 공작기계, 머시닝 센터, 유연한 제조 시스템으로 나눌 수 있다.

공작기계는 적용 범위에 따라 일반공작기계, 특수공작기계, 특수공작기계로 구분된다.

특수 공작기계 중에는 표준 범용 부품을 기반으로 특정 형상이나 가공 기술에 따라 설계된 소수의 특수 부품을 장착한 자동 또는 반자동 공작 기계가 있습니다. 공작물을 복합 공작 기계라고합니다.

하나 또는 여러 부품을 가공하기 위해 일련의 공작 기계가 프로세스에 따라 배열되고 공작 기계 사이에 자동 로딩 및 언로딩 장치와 자동 공작물 이송 장치가 장착됩니다. 절단 가공을 위한 자동 생산 라인이라고 합니다.

유연한 제조 시스템은 디지털 제어 공작 기계 세트와 기타 자동화된 공정 장비로 구성되며 전자 컴퓨터로 제어되며 다양한 공정의 공작물을 자동으로 처리할 수 있으며 다양한 종류에 적응할 수 있습니다. 생산.

(4) 공작 기계의 구성

모든 유형의 공작 기계는 일반적으로 다음과 같은 기본 부품으로 구성됩니다. 다른 부품과 공작물을 설치하고 지지하는 데 사용되는 지지 부품 침대와 기둥 등과 같은 무게와 절단력을 견디는 것은 주 운동의 속도를 변경하는 데 사용됩니다. 피드 메커니즘은 스핀들 상자를 설치하는 데 사용됩니다. 공작 기계 스핀들, 공구 홀더, 제어 및 조작 시스템;

공작 기계 부착물에는 공작 기계 로딩 및 언로딩 장치, 조작기, 산업용 로봇 및 기타 공작 기계 부착물뿐만 아니라 척, 흡입 컵 스프링 척, 바이스, 회전 테이블 및 인덱싱 헤드와 같은 공작 기계 부착물도 포함됩니다. .

(5) 공작 기계의 모델 편집

GB/T15375-94 및 GB/T15375-2008의 두 가지 명명 표준을 비교하고 연구해야 하며 혼동하지 마십시오.

1.GB/T15375-94 "금속 절삭 공구 모델 준비 방법"

주로 (1) 공작 기계 카테고리의 코드 (2) 공작 기계의 코드를 마스터합니다 특성 (3) 공작 기계의 주요 매개변수 코드 (4) 공작 기계 모델 순서.

2.GB/T15375-2008 "금속 절삭 공작 기계 모델 준비 방법"

주로 (1) 공작 기계 범주의 코드 (2) 일반 범주의 코드를 마스터합니다. 공작기계의 특성 (3) 공작기계의 특성 그룹, 부서코드, 주요 매개변수의 표시방법.